一、鉆機(jī)安裝要求

        1、將電器設(shè)備副泵站、主泵站、主機(jī)、鉆桿車(chē)、工具車(chē)的順序運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)后，找好主機(jī)位置，將各車(chē)使用刮板輸送機(jī)鏈子鎖好車(chē)。

        2、找好主機(jī)位置，使用卡軌器固定好主機(jī)運(yùn)搬車(chē)。

        3、將左、右底腳板與主機(jī)基礎(chǔ)架接好。

        4、按照液壓系統(tǒng)圖，接好泵站、操作臺(tái)、主機(jī)各動(dòng)作機(jī)構(gòu)的進(jìn)出油管，并往油箱里加油。

        5、將輔助卸桿器的進(jìn)出油管接在運(yùn)搬車(chē)的翻轉(zhuǎn)油缸上。

        6、安裝開(kāi)關(guān)、敷設(shè)電纜、連接開(kāi)關(guān)，電動(dòng)機(jī)搭火，使各開(kāi)關(guān)處于斷電閉鎖狀態(tài)。

        7、檢查液壓管路、供電線(xiàn)路，確認(rèn)連接、整定值正確無(wú)誤后，方可啟動(dòng)輔助電機(jī)（11KW）操縱控制臺(tái)上卸桿油缸控制手柄，推向“推 進(jìn)”位置，控制翻轉(zhuǎn)油缸慢慢升起翻板，豎起主機(jī)。

        8、松開(kāi)運(yùn)搬車(chē)卡器，隨同主機(jī)一起找正煤倉(cāng)中心位置，連接運(yùn)搬車(chē)與左右底腳板，附板并緊固好螺栓，重新卡好運(yùn)搬卡軌器。

        9、關(guān)閉輔助電動(dòng)機(jī)，卸下翻轉(zhuǎn)油缸油管，接到輔助卸桿器上，注意進(jìn)出口不要接錯(cuò)。

        10、安裝機(jī)械手和起吊裝置。

        11、接好水泵，冷卻器進(jìn)出水管。

二、鉆機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)

        1、啟動(dòng)輔助電動(dòng)機(jī)（點(diǎn)動(dòng)）觀察輔助電機(jī)轉(zhuǎn)向是否正確。

        2、調(diào)整補(bǔ)油泵出口溢流閥，觀察油箱一側(cè)壓力表，壓力逐漸上升至2.5Mpa，停止調(diào)整，再觀察操縱臺(tái)壓力表，壓力在2.5Mpa左右。

        3、將回油節(jié)流閥旋至最小位置，觀察泵站油箱另一側(cè)壓力表，調(diào)整輔助泵的出口溢流閥，觀察操縱臺(tái)壓力表，壓力為28Mpa，停止調(diào)    整，后將回油節(jié)流閥旋至最大位置。

        4、將主油缸排氣塞（三只）擰開(kāi)，將“主軸快速升降”手柄推至“降”位，直至減速箱下降至最低端，然后擰緊排氣塞，再將“快速升  降”手柄推至“升”位，直至減速箱下降至最頂端，重復(fù)“升、降”兩次，將手柄置于“?！蔽弧?/p>

        5、主油缸快速、慢速升降的調(diào)整，通過(guò)調(diào)速閥進(jìn)行控制，使主油缸運(yùn)動(dòng)變化靈敏為止。

        6、檢查機(jī)械手停在某一位置，將“夾桿缸”手柄推至“夾緊位”，調(diào)整該聯(lián)閥片出口限出閥，觀察壓力表，當(dāng)指針顯示為15Mpa時(shí)，停 止調(diào)整，然后將“夾桿缸”手柄回至“?！蔽?，檢查夾爪是否鎖死，再將手柄拉至“松開(kāi)”位。夾爪是否張開(kāi)。

        7、點(diǎn)動(dòng)電動(dòng)機(jī)，檢查轉(zhuǎn)向是否正確，并要看驅(qū)動(dòng)頭的反、正方向是否正確，當(dāng)驅(qū)動(dòng)頭轉(zhuǎn)動(dòng)后，松開(kāi)手柄，主軸是否能夠停穩(wěn)。如果停不  穩(wěn)，必須調(diào)整主油泵的司服變量機(jī)構(gòu)，直至松開(kāi)手柄，主軸停穩(wěn)為止。

        8、先停主泵，后停副泵，使泵站停止工作。

        9、觀察油箱液位計(jì)，液壓油高度不足油箱高度的80%時(shí)，應(yīng)及時(shí)向油箱加油。

        10、將“回油節(jié)流閥”調(diào)至“大位”各操縱閥至“停位”，調(diào)試完畢。

三、鉆機(jī)施工

        ㈠ 開(kāi)孔前的準(zhǔn)備工作

        1、短接鉆桿和三牙輪鉆頭事先要連接好。

        2、所有鉆桿要仔細(xì)檢查一遍，有缺口，裂縫嚴(yán)禁使用。

        3、準(zhǔn)備好絲扣脂。

        4、各鉆桿絲扣及外壁全部清理干凈，任何凸起的毛刺必須銼平。

        ㈡ 開(kāi)孔導(dǎo)向孔的施工。

        1、先啟動(dòng)副泵和后啟動(dòng)主泵，空載運(yùn)轉(zhuǎn)3-5分鐘。

        2、將驅(qū)動(dòng)頭升至最高位置。

        3、把事先與短接桿接好的三牙輪鉆頭用起吊裝至吊置機(jī)械手回轉(zhuǎn)半徑處。

        4、操縱機(jī)械手，使其擺到三牙輪鉆頭的短接鉆桿處，并繼續(xù)擺到鉆機(jī)驅(qū)動(dòng)頭中心處，下降驅(qū)動(dòng)頭，控制好下降速度和轉(zhuǎn)速，使絲套與短     接鉆桿擺回原位。

        5、將導(dǎo)向套裝在短接鉆桿上，卡緊卡環(huán)，使導(dǎo)向套的外花鍵與底座上的內(nèi)花鍵嚙合。

        6、施工人員對(duì)短接鉆桿的垂直度進(jìn)行測(cè)量，確保導(dǎo)向孔傾角正確。

        7、啟動(dòng)水泵向三牙輪鉆供水，供水量為0.6m3/min以上，壓力為0.6-0.9Mpa，確保巖渣及時(shí)排出和冷卻鉆頭的供水量。

        8、調(diào)節(jié)鉆頭轉(zhuǎn)速為15r/min左右，軸向壓力一般控制在5-15KN之間，準(zhǔn)確緩慢的將孔開(kāi)出。

        9、短接鉆頭鉆完后，上升驅(qū)動(dòng)頭，卸下鉆桿導(dǎo)向套，鈄抱合板手裝在短接鉆桿上的第二方栓處，使驅(qū)動(dòng)頭下降至抱合板手與工作臺(tái)上的     內(nèi)花鍵全部嚙合為止。再操縱控制主軸翻轉(zhuǎn)的扳手，使驅(qū)動(dòng)頭反至螺紋脫開(kāi)為止。

        10、按照加接鉆桿的順序，加接第一根導(dǎo)向鉆桿，每隔一根普通鉆桿加一根導(dǎo)向鉆桿，共使用兩根導(dǎo)向鉆桿。

        11、注意保護(hù)孔口，防止金屬類(lèi)物體掉入孔內(nèi)損壞三牙輪鉆頭。

        12、繼續(xù)鉆進(jìn)至透孔。

四、擴(kuò)孔施工

        1、導(dǎo)向孔透孔后，在下口用輔助（墊叉）將三牙輪連同短接鉆桿一起卸下。

        2、將擴(kuò)孔鉆頭運(yùn)到下口，并使芯軸與鉆孔內(nèi)鉆桿中心線(xiàn)對(duì)中。

        3、檢查擴(kuò)孔鉆頭噴水孔是否暢通，將擴(kuò)孔鉆頭的芯軸螺紋和鉆桿螺紋擦干凈，并涂上絲扣脂。

        4、施工人員撤出擴(kuò)孔鉆頭5米范圍以外，用電話(huà)通知上口操作人員下降鉆桿，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)速緩慢鎖緊擴(kuò)孔鉆頭。

        5、開(kāi)始提鉆頭擴(kuò)孔。

        6、擴(kuò)孔時(shí)正常壓力參數(shù)：

        副泵壓力：5-8Mpa

        主泵壓力：5-12Mpa

        7、擴(kuò)孔過(guò)程中嚴(yán)禁驅(qū)動(dòng)頭反轉(zhuǎn)（停機(jī)卸鉆桿除外）。

        8、擴(kuò)至最后兩根鉆桿，操作人員要密切注意基礎(chǔ)情況，確保擴(kuò)完最后一根桿。

五、鉆機(jī)的撤除

        1、擴(kuò)孔完畢后，將提吊螺母上到擴(kuò)孔鉆頭芯軸上，提吊鉤接頭上到驅(qū)動(dòng)頭絲套上，并上緊防止脫扣。

        2、用40型刮板輸送機(jī)鏈子和專(zhuān)用墊叉下放擴(kuò)孔鉆頭。

        3、大鉆頭松到下口后，人員在下口卸鉆頭、解體鉆頭等工作時(shí)，溜煤眼上口必須蓋嚴(yán)，防止矸石之物掉入傷人。

        4、擴(kuò)孔鉆頭下放完畢后，開(kāi)始拆除機(jī)械手。

        5、將驅(qū)動(dòng)頭下降卸掉水管。

        6、將輔助卸桿器的進(jìn)出油管接到翻轉(zhuǎn)油缸上。

        7、卡緊運(yùn)搬車(chē)卡軌器，運(yùn)搬車(chē)與主機(jī)之間連接牢固。

        8、操縱翻轉(zhuǎn)油缸緩慢放倒主機(jī)。

        9、拆除液壓管路，各油管、油嘴進(jìn)出口用布包好防止雜物進(jìn)入。

        10、拆除電器設(shè)備。

        11、拆除基礎(chǔ)框架、底梁。拆除時(shí)，施工人員要佩帶安全帶，拆除后，溜煤眼上口密排工字鋼封嚴(yán)。